لوله مانیسمان

ضخامت لوله مانیسمان

لوله های مانیسمان علاوه بر تنوع در سایز با توجه به فشار های کاری مختلف با ضخامت های مختلف تولید میشوند.

ضخامت این لوله ها که به آن رده لوله نیز گفته میشود.

ضخامت ها نیز بر اساس استاندارد های مختلفی تولید میشوند.

قیمت لوله مانیسمان

پر استفاده ترین ضخامت ها (رده) : رده ۲۰ – رده۴۰ – رده ۸۰

لوله مانیسمان رده ۲۰

رده ۲۰ معمولا به عنوان لوله سبک نیز نام برده میشود.

این رده پایین ترین رده طبق استاندارد در لوله های فولادی صنعتی میباشد.

لوله مانیسمان رده ۴۰

رده ۴۰ ضخامت نرمال و استاندارد در لوله ها میباشد.

که از رده ۲۰ قوی تر و از رده ۸۰ ضعیف تر میباشد.

این رده بیشترین استفاده در صنعت را دارد.

لوله مانیسمان رده ۸۰

رده ۸۰ برای موارد با فشار و یا خورندگی بالا استفاده میشود.

این نوع لوله ضخامت بالایی دارد و جزو لوله های سنگین به حساب می آید.

انواع سایز های تولیدی لوله مانیسمان:

در حال حاضر لوله های مانیسمان از سایز ۱/۸ اینچ تا ۲۶ اینچ تولید میشوند.

دلیل آنکه این نوع لوله از سایز ۲۶″ بیشتر تولید نمیشود به هیچ وجه نبود امکانات برای تولید آن نیست.

بلکه دلیل دیگری باعث آن شده است که در زیر به آن میپردازیم :

همانطور که میدانید لوله درزدار ارزان تر از لوله مانیسمان است.

در صنعت تقریبا در همه موارد سایز بالاتر از ۲۶ اینچ برای انتقال خطوط طولانی استفاده میشود.

که خطوط انتقال ، دارای فشار پایینی نیز هستند.

با توجه به عدم تفاوت بسیار زیاد در استفاده از لوله درزدار یا لوله مانیسمان ، از مورد با هزینه کمتر استفاده میشود .

به همین دلیل لوله های مانیسمان بالاتر از ۲۶ اینچ خریداری نداشت.

و توجیه اقتصادی برای تولید کننده وجود ندارد که آن را تولید کند

استاندارد ها و آلیاژ های بین المللی:

استاندارد های بین المللی لوله های مانیسمان عبارتند از ASTM – JIS – DIN

آلیاژ های پر استفاده لوله مانیسمان عبارتند از :

ASTM A106 که برای استفاده در موارد با دمای بالا استفاده میشود

ASTM A179 که دارای کربن کمتری است و اغلب برای کندانسر ها استفاده میشود

ASTM A192 که معمولا برای دیگ های بخار استفاده میشوند

GB 3087 که معمولا برای بویلر های مورد استفاده قرار میگیرد

تفاوت لوله بدون درز و درزدار چیست ؟

تفاوت لوله مانیسمان و درزدار

تفاوت لوله بدون درز و درزدار به طور کلی انواع روش تولید لوله فولادی به دو دسته بدون درز و درزدار تقسیم بندی می شوند .لوله فوالدی بدون درز در اصطالح به لوله مانسمان یا سیم لس (less-seam (معروفند. در فرایند تولید این دسته از محصوالت از روش جوش استفاده نمی شود، به این صورت که برای تولید از مقاطع فوالدی اعم از شمش استفاده نموده و پس از حرارت و کشش و سایر فرایندها به لوله فوالدی تبدیل می شود. همچنین ماده اولیه لوله فوالدی مانیسمان نیز با لوله درزدار تفاوت دارد. این در حالی است که در فرایند تولید لوله درزدار پس از برش ورق و شکل دهی آن ، از جوشکاری نیز استفاده می گردد. به طور کلی کیفیت تولید و مواد اولیه لوله مانیسمان نسبت به لوله درزدار بهتر می باشد و قیمت لوله فوالدی نیز در هر دو روش متفاوت است. لوله مانیسمان )بدون درز( چیست ؟ همان طور که ذکر شد کیفیت تولید این نوع لوله فوالدی نسبت به نوع درزدار باالتر بوده و به دلیل نداشتن درز جوش از استحکام باالتری نسبت به سایر لوله ها برخوردار است. همچنین تولید این محصول معموال در قطرهای پایین صورت می گیرد چراکه تولید لوله فوالدی با قطر باال بدون درز مشکل می باشد و نیاز به هزینه باالیی دارد. اولین ایده برای تولید لوله فوالدی بدون درز، روش اکستروژن بود که پیش از آن برای تولید لوله های سربی به کار می رفت و پس از آن بر روی فوالد تکرار شد. روش های اولیه تقریبا غیر عملی بودند اما امروزه چندین روش تولید لوله بدون درز که در زیر به آن ها اشاره می شود از لحاظ نظری و تا حدودی عملی اثبات شده اند. از جمله این روش ها می توان به ریخته گری، نورد اکسترود، اکستروژن، کشش عمیق، کشش لوله، فلوفرمینگ و نورد لوله فوالدی اشاره کرد.

لوله بدون درز چیست ؟

همان طور که ذکر شد کیفیت تولید این نوع لوله فولادی نسبت به نوع درزدار بالاتر بوده و به دلیل نداشتن درز جوش از استحکام بالاتری نسبت به سایر لوله ها برخوردار است. همچنین تولید این محصول معمولا در قطرهای پایین صورت می گیرد چراکه تولید لوله فولادی با قطر بالا بدون درز مشکل می باشد و نیاز به هزینه بالایی دارد.

اولین ایده برای تولید لوله فولادی بدون درز، روش اکستروژن بود که پیش از آن برای تولید لوله های سربی به کار می رفت و پس از آن بر روی فولاد تکرار شد. روش های اولیه تقریبا غیر عملی بودند اما امروزه چندین روش تولید لوله بدون درز که در زیر به آن ها اشاره می شود از لحاظ نظری و تا حدودی عملی اثبات شده اند. از جمله این روش ها می توان به ریخته گری، نورد اکسترود، اکستروژن، کشش عمیق، کشش لوله، فلوفرمینگ و نورد لوله فولادی اشاره کرد.

دسته آخر یعنی نورد لوله که خود شامل سه دسته اصلی نورد سوراخ کاری، نورد پیلگر و نورد اصلاحی است، روشی است که در سال های اخیر کاربرد زیادی پیدا کرده است. از دلایل این موضوع می توان به کیفیت بالا و همچنین طولانی بودن لوله های تولیدی به این روش اشاره کرد.

روش تولید لوله مانیسمان

۱- برش

در مرحله اول شمش فولادی را بنا به خواسته سفارش دهنده به ابعاد گوناگون برش می دهند(ممکن است این شمش تولید داخل یا تولید کشورهایی چون اکراین باشد )

۲- مرحله گرمادهی

شمش را داخل کوره های قوسی که با استفاده از سوخت گاز گرمادهی می شوند گرم می کنند تا به مرحله سرخ شدن برسد

۳- سامانه لخ پرس

در این مرحله شمش را بوسیله لخ پرس سوراخ می کنن

۴- دستگاه النگاتور

فولاد گرم شده را با دستگاه اللنگاتور گرد میکنند

۵- مرحله شلیک سمبه

میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید می باشد این مرحله مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی می باشدکه با سرعتی بالا سمبه ای به طول۱۲ متر راداخل شمش فولادی میکنند

۶- تاب گیری

در این مرحله اگر لوله مقدار کمی تاب داشته باشد صاف و یکدست می شود

۷- جداسازی سمبه

در مرحله آزاد سازی سمبه ،سمبه داخل لوله از آن جدا می گردد

۸- مرحله کروی

در این مرحله سروته لوله گرفته می شودو لوله به حالت گرد در می آید(قبل از این مرحله سر وته لوله حالت تیز و برنده داشته است)

۹- مرحله کشش

در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا ۲۴ مترتحت کشش قرار می دهد

۱۰- مرحله سرد کردن

لوله را با آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند

1۱- مرحله اندازه گیری

لوله خنک شده به انتخاب مشتری برش داده میشود(معمولا ۶متری)

۱۲- مرحله آزمایش یا تست

با کامپیوتر لوله راتست می کنند تا ضایعات از مابقی جدا گردد

۱۳- مرحله کونیک شدن دو سر لوله

در این مرحله سر و ته لوله با دستگاه کونیک و صاف می شود(بخاطر تسهیل امر جوشکاری)

۱۴- پولیش زدن

این مرحله که تنها مختص مشتریان از کشورهای خارجی می باشد لوله بوسیله روغنی مخصوص پالیش می گردد (این عمل برای جلو گیری از زنگ زدن می باشد)

۱۵- بستن لوله ها

در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند شکل بسته بندی شش ضلعی می باشد و با تسمه محکم بسته وآماده بارگیری می گردد.